A medida que la industria de la fundición enfrenta demandas cada vez mayores con respecto a la calidad del producto, la protección del medio ambiente y la eficiencia de la producción,V-Proceso de fundición(Proceso de vacío) está emergiendo gradualmente como una técnica fundamental en las operaciones de fundición modernas, gracias a sus distintas ventajas, que incluyen alta precisión, contaminación mínima y altas tasas de recuperación de materiales.
El proceso V, también conocido como moldeado sellado al vacío o fundición a presión negativa, funciona según un principio básico: utilizar una combinación de "arena seca sin aglutinantes + sellado con película plástica + compactación inducida por vacío". En lugar de depender de métodos tradicionales de curado químico, logra la formación de moho mediante diferenciales de presión física.
• Sellar el matraz y el patrón mediante film plástico.
• Emplear una bomba de vacío para evacuar el aire, generando así una presión negativa de 300 a 500 mmHg.
• Compactar la arena seca bajo presión atmosférica hasta alcanzar un nivel de dureza de 85-95 HB.
• Mantener la presión negativa durante todas las fases de vertido y solidificación; una vez enfriada, se libera el vacío, lo que hace que la arena seca se desintegre automáticamente.
Flujo de trabajo de fundición del proceso V
todo elFundición en proceso VEl procedimiento comprende principalmente los siguientes siete pasos:
1. Preparación del patrón
Utilice una placa de patrón o un patrón equipado con respiraderos de vacío, asegurándose de que estos respiraderos estén distribuidos uniformemente para facilitar la succión de vacío posterior.
2. Aplicación de la película
Caliente una película de plástico a una temperatura de 80 a 120 °C para ablandarla y luego colóquela sobre la superficie del patrón; aplique una aspiradora para asegurarse de que la película se adhiera firme y precisamente a los contornos del patrón.
3. Aplicación de revestimiento refractario
Rocíe un recubrimiento refractario de secado rápido (aproximadamente 0,04 mm de espesor) sobre la superficie de la cavidad del molde, seguido de un proceso de secado; Este paso evita la adhesión de la arena (quemado) y mejora la eficacia del sellado.
4. Llenado y compactación de arena
Coloque un matraz especializado sobre el patrón, luego llénelo con arena de cuarzo seca de malla 100 a 200; aplicar microvibración para compactar el molde de arena y nivelar la superficie.
5. Sellado y aspirado
Cubra la superficie superior del matraz con una película selladora y aplique vacío para generar presión negativa, endureciendo y estabilizando así la estructura del molde de arena.
6. Desmontaje de patrones y montaje de moldes
Libere el vacío en la placa del patrón para completar el proceso de extracción del patrón; posteriormente, inserte los núcleos (si es necesario) y ensamble las mitades del molde, mientras mantiene continuamente el estado de presión negativa en preparación para el vertido. 7. Verter y agitar
El vertido se realiza en condiciones de vacío (con una temperatura de vertido de aproximadamente 1300-1400 °C para hierro gris). Una vez que la pieza fundida se ha enfriado a aproximadamente 90 °C, se libera el vacío, lo que desencadena un proceso de sacudida automático seguido de una limpieza posterior.
Ventajas principales de la fundición con proceso en V
En comparación con los procesos tradicionales de fundición en arena,Fundición en proceso Vofrece ventajas distintas y completas:
1. Alta calidad de fundición
El acabado superficial de las piezas fundidas puede alcanzar Ra12,5 y la precisión dimensional puede alcanzar el Grado CT9. La tasa de defectos es baja y los ángulos de inclinación pueden reducirse incluso a 0°, lo que hace que el proceso sea especialmente adecuado para componentes de alta precisión con estructuras complejas.
2. Ecológico y sostenible
El proceso no requiere aglutinantes, lo que reduce eficazmente el polvo y las emisiones de gases nocivos. La tasa de recuperación de arena usada supera el 95%, lo que se alinea perfectamente con la tendencia moderna hacia la fabricación ecológica.
3. Bajos costos de producción
Elimina el costo de resinas y agentes de curado y al mismo tiempo extiende la vida útil del molde entre un 30% y un 50%. Además, los márgenes de mecanizado de las piezas fundidas se reducen entre un 20% y un 40%, lo que reduce aún más los costes de procesamiento posteriores.
4. Amplia gama de aplicaciones
Adecuado para una variedad de materiales, incluidos hierro fundido, acero fundido y aleaciones no ferrosas, el proceso se utiliza ampliamente en la producción de componentes a gran escala, piezas de paredes delgadas y conjuntos estructurales complejos, como plataformas de máquinas herramienta, contrapesos y varios tipos de carcasas.
Aprovechando sus ventajas en alta calidad, sostenibilidad ambiental y rentabilidad,Fundición en proceso Vestá impulsando continuamente la industria de la fundición hacia un futuro caracterizado por una fabricación de alta eficiencia, ecológica y de precisión.
